CONCLUSIONES

•      Se ha dado a conocer los puntos clave de mejora para la planta en cuanto a la materia prima,  empleados, instalaciones de la planta, teniendo en cuenta la calidad, flexibilidad en la producción además de la importancia que tiene la productividad en la empresa.

•      Para el manejo de materiales se debe diseñar una bodega donde se almacena  la materia prima que se necesita para la elaboración del producto.

•      se debe diseñar un baño para damas, para los operarios ;un baño y casilleros para su mejor comodidad.

EVALUACIÓN Y SELECCIÓN DEL PLAN DE LA PLANTA

El análisis es un proceso de disección; la síntesis es combinar o crear un proceso. A través de la aplicación de modelos cuantitativos, incluyendo los modelos de disposición, con la aplicación de la síntesis, se combina los aspectos cuantitativos y cualitativos del plan en un conjunto de planes por evaluar.

EVALUACIÓN DE LOS PLANES DE LA PLANTA.

Las alternativas A y B  y los factores determinantes (cuantitativos y cualitativos), son los más relevantes.

•      Alternativa A.  Rediseñar el área de producción.

•      Alternativa B.  No rediseñar

Lista de ventajas y desventajas de cada una de las alternativas.

ALTERNATIVA A				ALTERNATIVA B
VENTAJAS		DESVENTAJAS		VENTAJAS	DESVENTAJAS
Mejor flujo de materia prima		MAYORES GASTOS		Menores gastos	Labores mal hechas
Orden organizacional en cuanto el espacio					Desperdicio en la materia prima
Optimización en los procesos
					Desorden en el área de producción

De acuerdo al listado de ventajas y desventajas es factible realizar inversión en rediseñar el área de producción, y así tener beneficios en cuanto a optimización en el proceso, mayor comodidad para los operarios.

Figura 11.3 Formulario de determinación de costos.

Según la tabla los costos que se elevan son la alternativa A, puesto  que incluye la inversión, permiso legales, y costos en los servicios públicos,   porque al rediseñar el área de producción  se dará más orden, comodidad para los empleados y mejor manejo en la materia prima

ELECCIÓN DEL PLAN DE PLANTA

Se ha dado a conocer los puntos clave de mejora para la planta en cuanto a la materia prima,  empleados, instalaciones de la planta, teniendo en cuenta la calidad, flexibilidad en la producción además de la importancia que tiene la productividad en la empresa, también es necesario ver la comodidad y seguridad de los trabajadores, porque de ellas depende el desempeño de cada uno de ellos. Anexo a este trabajo de la planeación de instalación de la planta Industrias Plásticas Smart.Aseo, se encuentra un plano de cómo quedaría la planta  luego de la implementación de los pasos que dimos a conocer.

Comparación de factores ponderados

Efectuar una comparación bajo factores ponderados de las alternativas, clasificar cada alternativa de acuerdo a cada criterio, sumando las clasificaciones ponderadas y así obtener la alternativa con mayor grado de importancia.

Figura 11.1  Formulario de comparación de factores ponderados.

Análisis:

Según el formulario de factores ponderados, se recomienda la alternativa A, que consiste en rediseñar el área de producción y así obtener un mejor espacio para almacenar la materia prima que se utiliza en la producción. Esta alternativa también es seleccionada por tener la mayor calificación.

 

Figura 11.3 Formulario de determinación de costos.

Según la tabla los costos que se elevan son la alternativa A, puesto  que incluye la inversión, permiso legales, y costos en los servicios públicos,   porque al rediseñar el área de producción  se dará más orden, comodidad para los empleados y mejor manejo en la materia prima

Estimación de los flujos de efectivo.

Son los estimados años tras año del dinero recibido (la recaudación, los ingresos, las entradas, las utilidades o los ahorros) y el dinero gastado (los desembolsos, los gastos o los costos) constituyen un perfil de flujo de efectivo.

A continuación se presenta el formulario de determinación de costos

MODELOS CUANTITATIVOS

Los modelos cuantitativos sirven para facilitar el desarrollo de planes de plantas alternos.

1. MODELO DE UBICACIÓN DE PLANTAS:

En esta sección, se exponen varios modelos analíticos de los problemas de ubicación de plantas.

A continuación analizaremos los modelos que se pueden aplicar a la planta.

Problema de la ubicación mini suma de una sola planta

Existen cuatro puntos  que tienen una relación de manejo de materiales. Éstas equipos están en los puntos P₁, P₂, P₃, P₄

P_i = maquinaria,

donde: P₁= incertadora; P₂= inyectadora; P₃= inyectadora; P₄= plumilladora

W_i = viajes por día, donde i especifica la maquina.

W₁ = 10;  W₂ = 6;  W₃ =6;  W₄ =10

Solución de la coordenada x:

Máquina i	Coordenada ai	Ponderación Wi	Σwj
1	1	10	10
2	2	2	12
3	6	4	16
4	4	5	21

Solución de la coordenada y:

Máquina i	Coordenada bi	Ponderación Wi	Σwj
1	1	10	10
4	4	4	14
3	8	2	16
2	2	5	21

El total de las ponderaciones es 21. x = a₂ =; y = b₄ 2; donde, X Y= (2,4), eligiendo el costo mínimo de cada viaje realizado en el departamento de producción, así ubicaríamos una nueva máquina.

Zona en la que se realizará el modelo de los movimientos y el almacenamiento de los productos.

UBICACIÓN – ASIGNACIÓN

No es posible establecer una nueva ubicación de la planta, debido a que la instalación no es propiedad del gerente, y se encuentra alquilada por un periodo indeterminado.

2. MODELOS ESPECIALES DE DISPOSICION  DE PLANTAS

DISPOSICIÓN DE UN NUEVO ALMACÉN

La planta cuenta con espacio suficiente para diseñar e implementar un nuevo sitio para un almacén, pero debido a que ella no se debida a un almacenamiento de más de 1 día, y a que no maneja un nivel alto de inventario, no es necesario extender el almacén.

3. MODELO DE DISPOSICIÓN PARA MÁQUINAS

Los problemas que afectan el diseño de la disposición de una  máquina son la interacción para el material o las partes que llegan y salen de las máquinas que suelen estar en lugares fijos en relación con el entorno de trabajo de la máquina; y la proporción de espacio mínimo entre máquinas para permitir el mantenimiento y el servicio a las máquinas, así como el manejo de material y el área de almacenamiento en proceso. Hay un total de 4 Máquinas = 1 modos de disponer para las cuatro máquinas, 1= incertadora ;2y3= inyectadora; 4=plumilladora las dimensiones de las máquinas  enumeradas 1, 2, 3 y 4 respectivamente:

Máquina	1	2	3	4
Dimensiones (mt2)	1.50mx1.00m	1.20mx1.10m	1.20mx1.10m	1.60x1.20m

Los viajes de manejo de materiales con carga entre las máquinas son:

	1	2	3	4
1	--	3	3	0
2	0	--	0	3
3	0	0	--	3
4	0	0	0	--

La matriz total de flujo entre las máquinas es:

	1	2	3	4
1	--	3	3	3
2	3	--	3	3
3	3	3	--	3
4	3	3	3	--

Debido a que el valor máximo del flujo total es 3, se seleccionarán las máquinas 1 y 2 para entrar a la disposición. Elegimos de manera arbitraria el orden 1     2. Se evalúan los órdenes de colocación siguientes:

1,2,3 ; 2,3,1 ; 3,2,4 ; 2,4,3, resolviéndolo así:

F₁₂d₁₂ + f₁₃d₁₃ = 3(2.5) + 3(2.3) = $ 14.4

F₂₃d₂₃ + f₃₄d₃₄ = 3(2.0) + 3(2.3) = $ 12.9

F₃₂d₃₂ + f₃₄d₃₄ = 3(2.3) + 3(2.4) = $14.1

F₂₄d₂₄ + f₄₃d₄₃ = 3(2.2) + 3(2.1) = $ 12.9

El costo mínimo relativo de colocación es  $ 5430, seleccionamos el orden de colocación 2, 4,3,1.

MODELO DE MANEJO DE MATERIALES DE TRAYECTORIA FIJA:

Ya que este modelo está en función del manejo de bandas transportadoras eléctricas y de rodillos, de remolque y carretilla, no es aplicable a esta empresa, ya que no cuenta con los medios y con la necesidad de su uso, por el poco material que se maneja.